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:浅谈精益生产模式

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本文地址:http://peg.yb557.com/BLOG_ARTICLE_270102.HTM?Rcommentblog
文章摘要:,笑吟吟仙君我以真心待你们,但和他一战之后任务难度大了不知道多少倍身体。

精益生产的起源

精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式(丰田内部并不称自己为精益,其一直自称丰田生产方式)。在20世纪40年代末,日本丰田汽车公司因为国内汽车市场的有限和自身资源缺乏,在考察美国福特汽车公司后发现福特汽车的生产运作方式并不适合自己的公司,被迫结合自身公司实际情况经过多年的努力摸索与尝试(一切源于当时恶劣的市场环境和丰田公司的穷)。从消除企业内部一切浪费出发,创造出看板管理、准时生产、快速切换、自働化、TQM、单件流、多能工、全员提案、持续改善等概念而形成丰田公司独有的生产模式,并于70年代开始把这套管理方式推广给其供应商。因为其连续多年的惊人盈利能力和快速的交货速度引起世界同行和美国政府的注意,80年代美国教授团队开始研究丰田公司到底是用何种方式能取得如此成就,并在90年代初出版一本名为《改变世界的机器》的书籍,书中把该生产方式定名为精益(Lean)生产。经过多年在不同行业不同类型企业的推广实践,精益生产现已被公认为最成功的企业管理模式,成为世界各类企业积极学习的管理典范。但精益生产模式并不仅仅是一些提升企业营运效率的工具或方式,其背后持续改善的文化理念才是精益生产模式的灵魂,这种文化理念可以使企业在任何环境下都能保持着旺盛生命力,能不断全方位改善企业中各种不良基因的管理哲学。

任何事物成果都是由人创造而出,精益生产的思维是以人员为基础,尊重人性,注重培育员工,透过全员持续学习去参与改善,以更多的智慧、更优秀的人员、用更精实的方式去优化企业的营运,从而为人员、顾客、社会创造出更多的价值,打造成基业长青的精益型企业。这套管理模式的背后是浓厚的人员活性和改善智慧,这也这是其它管理模式所不能及的地方,更是精益生产能在企业成功的独特秘诀。

把精益视为企业的文化

造物之前先育人,精益生产模式是对旧有生产方式的优化和革新,企业要敢于打破原有的思维模式和做事方式。企业人员面对改善通常会存在认识和文化两大难关,推行精益的真正困难不在于技术层面,而是在于人的意识层面,所以打破认识和文化关至为重要。在推行精益的过程中企业人员要以发散性的思维去寻求变革式的新方法,不要受过往思想和做法的约束,跳出原有框框去看问题,寻求最佳的做法。同时在实施改善的过程中,必会遇到不同的未知问题和重重困难,这需要企业整体组织、每个部门全力配合才有可能达到最终目标,这个过程或许会存在一些不足、甚至失败,企业(特别是管理人员)要学会避免只会挑剔或批评的心态。如果企业人员都普遍存在这种心态时,这样的企业是根本不可能会有改善的。要在企业内建立宽容和信任的改善氛围,鼓励所有人员参与改善,多去尝试,行动比一切都重要,没有行动就不会有结果。日本企业常会倡导“挑战”和“省思”,这两个词与我国的文化是有些不同,通常我们视这些为责怪,不愿接受。但在日本文化中这是指对他人的不足提出建议,以去帮助他人变的更完善,并非指责的意思。所以企业中的人员要敢于提出所看到的问题,要以空杯心态去接纳他人的建议,多去省思自身,多去务实解决企业中的问题。

企业文化存在三个层次:物质层、制度层、精神层。企业文化的精神层是企业在经营管理中逐步形成为全体人员所认同的做事习惯、道德规范、管理特色,是企业价值观和发展愿景的总和。一家企业如果想要做到百年老店,仅靠物质和制度是不可能达到这个宏伟目标。市场环境永远都存在未知的困难和外界对企业人员的诱惑,企业的成员如果没有共同的价值观这很难在变幻而漫长的道路并肩走下去。不要把精益生产认为只是一套方法工具,只适用于生产,它是结合企业所有运营部分而构成的一套完整管理体系和管理哲学。其成功的关键在于以人员为核心,着重于支持与鼓励员工持续学习,持续改进他们工作的流程,建立较真、执着的改善文化,让改善成为员工日常工作的一部分。

无论一家企业的运作模式已是多么的成熟稳定,都有可能会遇到之前没出现过的新问题。企业如果没有具备精益追求的人员,就无法作出精益的决定使企业去持续改善,去追求更卓越的境界。因此,“以人为本,全员参与”的程度决定着企业在精益的道路上能走多远,飞多高。精益对员工和企业而言都是一场洗礼与修行,是一条艰辛与风景并存没有终点的道路,愿大家都能在精益的道路上领略到其中的无穷魅力。

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钟井蛙

说道“精益生产”,只要是在制造企业的主管都能说上几句,他们也深知“精益生产”的意义,往往也是他们在企业中率先提出“精益生产”,可是,恰恰是他们却不能坚持下去,中途放弃。为什么?短期效益作祟。为官一任,何必为企业长远发展而浪费精力和费用呢?

2020-01-16 15:10:58
博主 回复 钟井蛙

1)能说上几句并不意味能够推的动,精益的推动是系统性与需要方法技巧的,这是企业内部缺乏的地方。 2)短期效益与长期效益并不矛盾,如有兴趣您可看看我那篇《如何打破企业精益变革前期的僵局》的文章

2020-01-16 19:43:11
 
 

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陈小敏:企业管理专家、资深精益顾问,超15年大型集团管理工作和企业辅导经验。致力协助企业管理提升、转型升级,实现可持续发展。(微信151611289)

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